Chaque constructeur a son avis, mais l’utilisation de pompes à pistons à puissance constante est indiscutable, à l’exception naturellement des pompes de service.

Toujours et seulement des pompes à pistons!!!

Attention aux combinaisons pompes à pistons-pompes basse pression.

Surtout lorsque le rapport entre le débit des pompes à pistons et le débit total est faible.

Les pompes basse pression servent à l’approche rapide, après quoi seules les pompes à pistons interviennent, avec une chute drastique de la vitesse de travail, d’autant plus sensible que le rapport entre le débit des pompes à pistons et le débit total est faible.

À vide, la machine semble rapide, mais en travail elle devient lente.

Vous vous retrouverez avec une machine qui ne produit pas ce qu’elle promet à première vue.

Les pompes basse pression ne servent qu’à réduire le coût du circuit hydraulique à débit d’huile égal.

Pour le circuit hydraulique, il est conseillé d’adopter des pompes hydrauliques à pistons équipées d’un dispositif de régulation à puissance constante.

Avec ce type particulier d’entraînement, on exploite entre autres la possibilité de réduire la vitesse avec une augmentation proportionnelle simultanée de la force.

Cela permet, à production égale, de limiter les puissances installées, avec pour conséquence une réduction de la consommation d’énergie par unité de produit cisaillé, et de moduler les facteurs de la puissance en jeu en fonction des différentes conditions de cisaillage.

Il est vrai qu’il faut penser aux consommations d’énergie, mais il est vrai aussi que si l’on veut courir, il faut un moteur puissant sous le capot.

De plus, une attention particulière doit être portée aux systèmes de filtration : filtres à air sur le réservoir, filtration sous pression sur le circuit de pilotage, filtration sur la ligne de retour et circuit de filtration indépendant.

Certains objecteront que c’est trop ; moi je dis que les filtres ne suffisent jamais et qu’il faut les remplacer souvent, parce qu’il vaut mieux changer un filtre qu’une pompe.

Le groupe hydraulique doit être « propre », c’est-à-dire ordonnée et accessible.

Peu de tuyaux, des flexibles là où c’est nécessaire.

L’ensemble des valves qui constituent le circuit doit être monté sur des panneaux de distribution et représenter un juste compromis entre l’utilisation d’éléments traditionnels à tiroir et l’adoption d’éléments logiques à 2 voies, au profit d’un bon équilibre fonctionnel et d’un entretien facile, même par des techniciens non spécialisés.

On lit dans la préface du livre « Tecnica ed impiego delle valvole a cartuccia » (Technique et utilisation des valves à cartouche), édité par REXROTH (pour les rares qui ne le sauraient pas, un important constructeur de valves à cartouche) : « La technique des valves à cartouche à 2 voies (éléments logiques), présentée il y a quelques années avec euphorie comme le substitut de tous les composants de commande traditionnels, s’est aujourd’hui solidement établie comme complément de la technique des distributeurs à tiroir ».

Il y a seulement quelques années, 240 bars étaient considérés comme excessifs ; aujourd’hui, 350 bars sont la norme, chez TAURUS, nous travaillons à 420 bars..

Les composants sont prêts, les pompes le sont depuis longtemps et, dernièrement, les valves se sont aussi alignées.

En augmentant la pression, les volumes diminuent, tout devient plus compact et les quantités d’huile en circulation se réduisent… et pourquoi pas, les coûts de construction et d’entretien aussi.

ING. CLAUDIO COLOMBO